Спосіб калібрування труб

Изобретение относится к трубному производству и может быть использовано для калибрования труб по толщине стенки, например, труб из чугуна с шаровидным графитом, полученных методом центробежного литья, или концевых участков тр уб после редуцирования их с натяжением. Известен способ калибрования труб, включающий редуцирование продольной прокаткой с натяжением заготовки, у которой концевые участки нагреты на большую температуру, чем ее середина (Авт. св. СССР №379296, кл. B21B17/14, 1973). При использовании указанного способа продольная разностенность уменьшается на труба х. Однако нагрев заготовки исключает возможность применения его при редуцировании холодной продольной прокаткой труб с натяжением. Известен способ калибрования труб, включающий принудительное продольное перемещение труб и деформацию ее в очаге, образованном ручьевыми валками и конической оправкой, причем в процессе прокатки оправку перемещают с регулируемой скоростью и изменяют раствор валков в зависимости от изменения диаметра оправки до образования постоянной величины зазора между поверхностями калибра и оправки (Авт. св. СССР №602245, кл. B21B17/02, 1976). В указанном способе деформация осуществляется при перемещении оправки и валков, что накладывает на процесс ряд факторов, затрудняющих его использование. При этом осуществляется горячая деформация трубы, что исключает возможность применения его для холоднодеформированных труб. В основу изобретения поставлена задаче усовершенствования способа калибрования труб, в котором режимные параметры обеспечивают устранение продольной разностенности на трубах, при холодном или горячем их деформировании, что расширяет технологические возможности продольной прокатки в трубном производстве и сферу использования труб из чугуна с шаровидным графитом, полученных методом центробежного литья, по коррозионным свойствам которые в 5 - 6 раз выше углеродистых труб и сравнимы со сталью типа ОХ18Н10Т. Поставленная задача достигается тем, что в способе калибрования труб, включающем принудительное продольное перемещение трубы и деформацию ее в очаге, образованном ручьевыми валками и конической оправкой, согласно изобретению, ручьевые валки составляют круглый, без выпусков, калибр диаметром не меньше максимального наружного диаметра трубы и коническая оправка имеет цилиндрический участок с диаметром, меньшим диаметра калибра на величину, равную двум толщинам стенки изготавливаемой трубы и размещена началом цилиндрического участка в осевой плоскости валков. Отличие предложенного способа от прототипа заключается в том, что р учьевые валки составляют круглый, без выпусков калибр диаметром не меньше максимального наружного диаметра трубы и коническая оправка имеет цилиндрический участок с диаметром, меньшим диаметра калибра на величину, равную двум толщинам стенки изготавливаемой трубы и размещена началом цилиндрического участка в осевой плоскости валков. Техническим результатом при использовании способа является то, что устраняется продольная разностенность на трубе при холодной или горячей деформации, что расширяет технологические возможности продольной прокатки в трубном производстве и сферу использования труб из чугуна с шаровидным графитом, полученных методом центробежного литья, по коррозионным свойствам которые в 5 - 6 раз выше углеродистых тр уб и сравнимы со сталью типа ОХ18Н10Т. Это стало возможным в результате того, что круглый без выпусков калибр с диаметром не меньше максимального наружного диаметра трубы образует с конической оправкой, содержащей цилиндрический участок с диаметром, меньшим диаметра калибра на величину, равную двум толщинам стенки изготавливаемой трубы, установленной началом цилиндрического участка в осевой плоскости валков, очаг с равномерной деформацией металла, так как труба имеет одинаковые по периметру условия деформации. Вначале идет раздача без обжатия стенки, а затем обжатие стенки изнутри трубы конической оправкой в круглом без выпусков калибре. На чертеже (фиг.) представлена схема очага деформации предлагаемого способа, где: 1 валки, образующие круглый без выпусков калибр; 2 - труба; 3 - стержень; 4 - закрепленная коническая оправка; 5 - цилиндрический участок оправки 4. Предлагаемый способ осуществляется следующим образом. На стане устанавливают приводные или неприводные валки 1, образующие круглый без выпусков калибр с диаметром не меньше максимального наружного диаметра трубы 2 и закрепленную на стержне 3 коническую оправку. 4 с цилиндрическим участком 5, у которого диаметр меньше диаметра круглого без выпуска калибра на величину, равную двум толщинам стенки изготавливаемой трубы и настраивают их таким образом, чтобы начало цилиндрического участка 5 находилось в осевой плоскости валков 1. После настройки трубу 2 одевают на стержень 3 и задают в очаг деформации, образованный ручьевыми валками 1 и закрепленной конической оправкой 4 и принудительно перемещают ее в продольном направлении (механизм для продольного перемещения трубы на чертеже не показан). При продольном перемещении она подвергается сначала раздаче до диаметра круглого калибра, а затем обжатию стенки изнутри трубы конической частью оправки в круглом без выпусков калибре. Например, для калибрования трубы размером 50 ´ 4 ® 56 ´ 5мм использовали ручьевые валки, образующие круглый без выпусков калибр диаметром 56мм и закрепленную конусную оправку с цилиндрическим калибрующим участком 48мм, расположенную началом цилиндрического калибрующего участка в осевой плоскости валков. После калибрования получили трубу размером 56 ´ 4мм.