Спосіб термообробки руднопаливних окотишів

Изобретение предназначено для термообработки руднотопливных окатышей. Целью изобретения является повышение прочности окатышей с остаточным углеродом и производительности процесса термоо б р а б о т к и Способ включает сушку, зажигание твердого топлива в окатышах, агломерацию и охлаждение слоя, причем процесс з а ж и г а н и я твердого топлива в окатышах ведут до достижения в нижней части слоя температуры, определяемой по формуле Т н ел. = 1000-Н. где Тн ел - температура нижней части слоя, °С, Н - высота слоя окатышей, мм. 2 табл. ел Изобретение относится к черной металлургии и может быть использовано при подготовке железорудного сырья к металлургическому переделу Цель изобретения - повышение прочности окатышей с остаточным углеродом и производительности процесса термообработки. П р и м е р. Из железорудного концентрата на чашевом окомкователе получают сырые офлюсованные руднотопливные окатыши диаметром преимущественно 15-20 мм и укладывают в аглочашу слоем заданной высоты Сушку производят при 350°С в течение 6 мин после чего осуществляют зажигание (при высоте слоя 200 мм 5 мин при температуре теплоносителя 1200°С) твердого топлива в окаты шах до достижения в нижней части слоя заданной температуры. После этого проводят агломерацию прососом сверху слоя атмосферного воздуха в кт,—— течение 2,5 мин при разрежении под слоем 3000 Па и охлаждение окатышей продувом атмосферного воздуха снизу слоя при скорости фильтрации 2,0 м/с. В табл 1 представлены параметры термообработки и свойства готового продукта. Термообработка руднотопливных окатышей по предлагаемому способу позволяет избежать спекообразования в слое (табл 1) в результате дозированной достаточной подачи тепло, рассчитанного по предлагаемой формуле для слоя определенной высоты Кроме того, окатыши равномерно обжигаются по слою и повышается их сопротивление сжатию, производительность процесса возрастает в результате улучшения газопроницаемости слоя, а также вследствие повышения механической прочности окатышей (меньше отсева пыли). _ С сл > 1671715 Как видно из табл.1, ДЛИ СЛОЯ 200 мм наилучшие показатели получены при 800°С которая соответствует рассчитанной по формуле. При этой температуре спеки не образовываются Для слоя 300 мм лучшие показатели получены при 700°С Повышение температуры низа слоя приводит к образованию спеко в, а понижение температуры низа слоя приводит к недообжигу окатышей. Отклонение температуры в любую сторону от оптимума приводит к ухудшению свойств окатышей и снижению производительности процесса Способ испытан в оптимальных условиях на полупромышленной установке опытного производства. В идентичных условиях проведены сопоставимые опыты получения руднотопливных окатышей по известному способу со следующими параметрами: сушка 350°С. 6 мин); подогрев (900°С. 3 мин), зажигание (1200°С, 3 мин), агломерация (4 мин при разрежении 3000 Па) и охлаждение (15 мин). 5 10 15 20 Результаты испытаний приведены в табл 2 Таким образом, у окатышей, полученных по предлагаемому способу, повышается прочность и количество остаточного углерода, совершенно отсутствует спек и повышается удельная производительность процесса Формула изобретения Способ термообработки руднотопливных окатышей включающий сушку, зажигание твердого топлива в окатышах, агломерацию и охлаждение слоя, о т л и ч а ю щ и й с я тем что, с целью повышения прочности окатышей с остаточным углеродом и производительности процесса термообработки, зажигание твердого топлива в окатышах ведут до достижения в нижней части слоя температуры, определяемой по формуле Тн.сл =1000-Н. где Тн ел - температура нижней части слоя. °С; Н - высота слоя окатышей мм 1 Опыт Высота слоя, Температумм ра низа слоя, °С . Свойства готовых окатышей Массовая Прочность доля оста- на сжатие точного уг- , дан /окат лерода. Та б л и ц а 1 Удельная Наличие протзводи- (+) отсутсттельность вие^) спеков процесса ,т/м 2 ч. 1 200 700 1,66 88 0.75 2 200 750 1,78 107 0,76 200 800 2,01 145 0,80 4 200 850 1,90 112 0.78 + 5 200 900 1,93 65 0,74 6 300 600 1,70 75 0,76 7 300 650 1,69 100 0.77 8 300 700 2,13 140 0.84 9 300 750 1.95 94 0.80 + 300 800 1.98 60 0,79 + 1671715 Таблица 2 Способ Известный Предлагаемый Р.едактор И.Дербак Свойства окатышей Массовая доля Прочность на сжатие, остаточного угдан/окат. лерода. % 59 1.1 139 1 7S Составитель А.Истомин Техред М.Моргентал Удельная производительность, т/м2 • ч Наличие (+), отсутствие Н спека 0,74 0,83 + Корректор М.Максимишинец Заказ 2804 Тираж 388 Подписное ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР • 113035. Москва. Ж-35, Раушская наб.. 4/5 Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 101