Спосіб визначення пошкодженості поверхневого шару металевого досліджуваного об’єкта із застосуванням сканувальної системи

Спосіб визначення пошкодженості поверхневого шару металевого досліджуваного об'єкта із застосуванням сканувальної системи, яка містить датчик та позиціонувально-виконавчий пристрій з системою обробки та візуалізації даних, що включає переміщування датчика сканувальної системи по заданій траєкторії по поверхні досліджуваного об'єкта з одночасним генеруванням зондувальних 3 38373 хромного образу сканованої поверхні, на якому кожному кольору відповідають зони певного рівня структурної пошкодженості металу. Недоліком описаного способу є невизначеність місця розташування дефекту та значна трудомісткість складного оброблення отриманих результатів для визначення лінійного розміру дефекту. В основу запропонованої корисної моделі поставлено задачу створення такого способу визначення пошкодженості поверхневого шару металевого досліджуваного об'єкту, який би дозволив у автоматичному режимі визначати локальні координати дефекту в межах визначеної зони контрольованого об'єкта з відцифровуванням лінійних геометричних параметрів дефекту в режимі реального часу і визначення лінійного розміру дефекту. Пропонований, як і відомий спосіб визначення пошкодженості поверхневого шару металевого досліджуваного об'єкту із застосуванням сканувальної системи, яка містить датчик та позиціонувально-виконавчий пристрій з системою обробки та візуалізації даних, що включає перемішування датчика сканувальної системи по заданій траєкторії по поверхні досліджуваного об'єкта з одночасним генеруванням зондувальних сигналів, якими сканують поверхню металевого досліджуваного об'єкта та формують ци фрові коди амплітудного сигналу з датчика, після обробки яких, візуалізують образ сканованої поверхні, за яким визначають пошкодженість поверхневого шару досліджуваного металевого об'єкта, відповідно до корисної моделі, під час сканування поверхні металевого досліджуваного об'єкта попередньо встановлюють координати обрису ділянки структурних змін досліджуваного об'єкту, потім виконують сканування досліджуваної ділянки за скоригованою траєкторією, що відповідає обрису ділянки структурних змін досліджуваного об'єкту, позиціонують у реальному часі координати визначеного дефекту при скануванні за скоригованою траєкторією із поліхромним кодуванням ступеню пошкодженості поверхневого шару досліджуваного об'єкту та визначають 2D розміри дефекту. Пропонований спосіб на відміну від відомого способу сканування поверхні контрольованого об'єкта з металевого матеріалу, не передбачає операції розташування контрольованого об'єкта на дослідницькій ділянці вимірювальної установки, а здійснюється безпосередньо на конструкції в режимі «in situ». Згідно з пропонованим способом відповідно до поточних координат позиції датчика сканувальної системи спочатку програмно окреслюються координати обрису контрольованої зони в межах його граничних координат. Далі окреслену зону можливого розташування дефекту сканують за довіль 4 ною траєкторією з комп'ютерним кодуванням на екрані ПК у реальному часі зміни параметрів взаємодії зондувальної хвилі з матеріалом контрольованого об'єкта. В результаті формується поліхромний образ неоднорідності сканованої поверхні, на якому кожному кольору відповідають певні рівні структурної ушкодженості поверхні об'єкта, що відповідають локальним координатам зони розташування тріщини. Суть пропонованого способу представлено на функціональній схемі (див. креслення), де показано контрольований об'єкт 1 - робочу лопатку газотурбінного двигуна з поверхневим тріщиноподібним дефектом 2. Основу сканувальної системи становить випромінювально-приймальний датчик 3 електромагнітного поля, гальванічно з'єднаний з програмовано-керованим позиціонувальновиконавчим пристроєм 4 та монітор 5. На контрольованому об'єкті 1 попередньо визначають початкове положення 6 датчика 3. При цьому обрис 7 контрольованої ділянки може мати довільну форму, окреслену випромінювально-приймальним датчиком 3. Траєкторія сканування поверхні об'єкта 8 у межах контрольованої ділянки довільна. На екрані монітора 5 отримують поліхромне відображення 9 геометрії дефекту з визначенням його локальних координат 10 в межах обрису контрольованої ділянки 7. Приклад. На поверхні контрольованого об'єкту 1 - робочій лопатці газотурбінного двигуна з поверхневим тріщиноподібним дефектом 2 встановлювали у початковому положенні 6 випромінювальноприймальний датчик 3 електромагнітного поля. Виконували сканування поверхні об'єкта 8 у межах контрольованої ділянки шляхом переміщування датчика сканувальної системи по заданій траєкторії по поверхні досліджуваного об'єкта з одночасним генеруванням зондувальних сигналів, якими сканують поверхню металевого досліджуваного об'єкта 1 та формують цифрові коди амплітудного сигналу з датчика 3 і встановлюють координати обрису ділянки структурних змін досліджуваного об'єкту, потім виконують сканування досліджуваної ділянки за скоригованою траєкторією, що відповідає обрису ділянки структурних змін досліджуваного об'єкту, позиціонують у реальному часі координати визначеного дефекту при скануванні за скоригованою траєкторією із поліхромним кодуванням ступеню пошкодженості поверхневого шару досліджуваного об'єкту та визначають 2D розміри дефекту. Програмне забезпечення ПК дозволяє у реальному часі сканування отримати на екрані монітора 5 поліхромне відображення 9 геометрії дефекту з відцифровуванням його лінійних геометричних параметрів в режимі реального часу з визначенням його локальних координат 10 в межах обрису контрольованої ділянки 7. 5 Комп’ютерна в ерстка Л.Литв иненко 38373 6 Підписне Тираж 28 прим. Міністерство осв іт и і науки України Держав ний департамент інтелектуальної в ласності, вул. Урицького, 45, м. Київ , МСП, 03680, Україна ДП “Український інститут промислов ої в ласності”, вул. Глазунова, 1, м. Київ – 42, 01601