Спосіб виготовлення зернової маси, комплект устаткування для її виготовлення та подрібнювач зерна

Винахід відноситься до харчової промисловості, зокрема, до виготовлення продуктів харчування, наприклад, макаронних виробів, хліба, у тому числі і у хлібобулочних виробах, таких як булочки для бургерів, багети (французькі довгі чи короткі батони), хлібні палички, піти (прісні коржі, у тому числі як основа для піцци), сухарі, сушіння, круасани, пряники і т.д., з цільного зерна, доведеного до початкової стадії проростання, що іменується як «пророщене зерно». Основна проблема, що перешкоджає широкому застосуванню пророщеного зерна, як найціннішого природного біологічного продукту в якості основи при виготовленні традиційно найбільш розповсюджених продуктів харчування людини, таких, як хліб і хлібобулочні вироби, макаронні вироби і т.п., полягає в складності одержання зернової маси, по-перше, із заданими властивостями, по-друге, зернової маси, що, з одного боку, забезпечувала б можливість промислового виробництва вищевказаних продуктів, а, з іншого боку, дозволяла б уникнути неприємних відчутті в від грубої їжі. І стабільне досягнення заданих властивостей зернової маси і дрібнодисперсний помел пророщеного зерна традиційними способами і на традиційному устатк уванні викликають великі труднощі, що особливо виявляється при виробництві кінцевих продуктів у промислових кількостях, тобто 5-10 тонн у добу і більше для хлібобулочних виробів і 50-100 тонн у добу і більше для макаронних виробів, що вимагають відповідно великих кількостей самої зернової маси. Відомий спосіб виготовлення зернової маси, що полягає у тому, що очищене зерно попередньо замочують у воді, а потім замочене зерно подрібнюють до одержання зернової маси. (Патент СРСР №1837778, МПК А21D13/02, 1993 (аналог)). Відомий спосіб виготовлення зернової маси, що передбачає поверхневе очищення зерна шляхом лущення зі збереженням зародка, замочування очищеного зерна у воді при температурі 8-40°С протягом 524 годин і його здрібнювання до одержання зернової маси. (Авторське свідоцтво СРСР №1214054, МПК А21D13/02, 1986 (аналог)). Відомий спосіб виготовлення зернової маси, який полягає у тому, що попередньо очищене зерно зі збереженим зародком замочують у водяному середовищі у співвідношенні не менш 0,6 літра на 1кг зерна на час до досягнення кислотності водяного середовища 2-12 градусів і до ступеня набрякання зерна, що характеризується його здатністю при стискуванні сплющуватися з вискакуванням неушкодженого зародка, потім водяне середовище, у якому замочувалося зерно, зливають, а вологе зерно подрібнюють з відводом рідкої фракції, не зв'язаної з одержуваною вологою зерновою масою. (Патент РФ №2134511, МПК А21D13/02, 2/38, 1999, (аналог)). Найбільш близьким по технічній сутності до винаходу є спосіб виготовлення зернової маси, що передбачає поверхневе очищення зерна проточною водою, замочування зерна протягом 18-24 годин при температурі води 15-20°С, 3-6 разів змінюючи воду при перемішуванні, розсипання набряклого зерна шаром товщиною не більш 5см і пророщення його протягом 22-26 годин при температурі 18-25°С, при цьому не менш чотирьох разів зерно промивають і перемішують, а потім подрібнюють до часток розміром 0,5-1,0мм. (Патент РФ №2101959, МПК А21D13/02,1998 (прототип)). Відомі способи виготовлення зернової маси практично дозволяють одержати заданий біохімічний стан замоченого зерна по всій його масі тільки в малих кількостях і зовсім не прийнятні в умовах виробництва кінцевого продукту, наприклад, зернового хліба, з підвищеними харчовою і біологічною цінністю й органолептичними показниками в промислових кількостях, наприклад, від 10 тонн і більше у день. Відомий комплект устаткування для виготовлення зернової маси, що містить модуль поверхневого очищення, виконаний у вигляді лущителя, і модуль здрібнювання. [Иванов Г.В. Безмучной хлеб «Тонус» источник зоровья и долголетия // По всей стране, 1998, №17 (156), с.32 (аналог)]. Недоліком відомого комплекту устаткування є те, що при його використанні можливість одержання зернової маси з заданими властивостями обмежена внаслідок недосконалості застосовуваного устаткування. Відомий комплект устаткування для виготовлення зернової маси, що містить модуль поверхневого очищення зерна, виконаний у вигляді зволожувача, лущителя і встановленого між ними відволожувача, при цьому останній виконаний у виді ємності з вологонепроникними стінками, у якій між завантажувальним і розвантажувальним отворами розміщений транспортер із приводом. (Заявка РФ на винахід №95107490, МПК 6 В2В1/06, 1996 (аналог)). Недоліком відомого комплекту устаткування є те, що при його використанні можливість одержання зернової маси з заданими властивостями обмежена внаслідок недосконалості застосовуваного устаткування. Найбільш близьким по технічній сутності до заявленого є комплект устатк ування для виготовлення зернової маси, що містить установлені по ходу те хнологічного процесу модуль поверхневого очищення зерна, виконаний у вигляді послідовно розташованих устаткування для очищення поверхні зерна і пристрою для очищення зерна від мінеральних домішок, виконаного у вигляді гідродинамічного класифікатора, замкові ємності, і модуль здрібнювання зерна, виконаний у вигляді подрібнювача зерна (Заявка РФ на винахід №96105314, МПК 6 А21В7/00, A2D13/02, В02В1/04, 1998 (прототип)). Недоліком відомого комплекту устаткування є те, що при його використанні можливість одержання зернової маси з заданими властивостями обмежена внаслідок недосконалості застосовуваного устаткування. Відомий подрібнювач зерна, який містить корпус із завантажувальним бункером, шнек, що подає, на хвостовику якого виконаного ексцентрично його повздовжньої вісі, установлені ножі з лопатями, протилежні поверхні яких обернені до відповідних ґрат з утворенням зазорів, що звужуються в сторону ліній їхнього торкання з ґратами. (Патент РФ №2121399, В02С18/30, 1998 (аналог)). Недоліком відомого подрібнювача зерна є те, що його конструктивні особливості викликають посилений дисбаланс ротора, швидке нагрівання як підшипників шнека, так і шнека, і одержуваної зернової маси, та погіршення дисперсності в міру зносу ножів, а також нестійкість роботи системи в цілому, що негативно позначається як на харчовій цінності, так і на органолептичних показниках кінцевого продукту. Найбільш близьким до того, що заявляється за сукупністю істотних ознак є подрібнювач зерна, який містить корпус із завантажувальною камерою, що подає шнек і подрібнююче пристосування, що включає ґрати і розміщені між ними лопатеві ножі-нагнітачі, закріплені на валу шнека, що подає, при цьому протилежні поверхні лопат виконані плоскими і звернені до відповідних їм ґратам з утворенням зазорів, які звужуються у бік лінії їхнього торкання з ґратами. Поверхня скосу лопаті ножа-нагнітача може бути виконана у вигляді площини, кут нахилу якої до площини матриці складає 1-45°. (Патент РФ №2053599, В02С18/30,1996 (прототип)). Недоліком відомого рішення є погіршення дисперсності в міру швидкого зносу ножів-нагнітачів, а також нестійкість роботи системи в цілому, що негативно позначається як на харчовій цінності, так і на органолептичних показниках кінцевого продукту. Винаходом розв'язується задача розробки способу і комплекту устаткування для виготовлення зернової маси з досягненням комплексного технічного результату - одержання в промислових кількостях зернової маси з пророщеного зерна зі стабільними від партії до партії заданими властивостями, з підвищеною харчовою, біологічною цінністю і високими органолептичними показниками зробленого з її кінцевого продукту. Підвищена харчова і біологічна цінність - це комплексний показник, обумовлений: - підвищеним вмістом у кінцевому продукті білка і природною збалансованістю його амінокислотного складу, - підвищеною засвоюваністю комплексу вітамінів і мікроелементів, що знаходяться здебільшого в зв'язаному стані в зародковій і оболонковій частинах структури зерна і що вивільняються при пророщенні зерна, - підвищеною кількістю харчової клітковини і поліпшеною її якістю, що забезпечується біохімічними процесами розщеплення і синтезу кліток на початковій стадії пророщення зерна й активізації зародка. Високі органолептичні показники одержуваного з зернової маси кінцевого продукту забезпечуються як необхідною залишковою кількістю клейковини в пророщеному зерні, так і якістю зернової маси, обумовленою, у тому числі, дрібнодисперсністю зернової маси, попереднім ретельним очищенням поверхні зерна перед пророщенням і т.д., Під високими органолептичними показниками розуміється висока пористість, бездефектна форма, приємні смак і запах хліба, золотавий зовнішній вигляд кірок, еластичність м'якушки і т.п. Досягнення комплексного показника при збереженні необхідної кількості клейковини і при забезпеченні дрібнодисперсності зернової маси визначає задані властивості одержуваної зернової маси. Велика кількість фахівців багато років не могли вирішити проблему створення способу й устаткування, що дозволили б у виробничих умовах стабільно одержувати якісну зернову масу з заданими властивостями з пророщеного зерна для виготовлення з неї кінцевого продукту в промислових кількостях. У результаті досліджень було встановлено, що харчова і біологічна цінність кінцевого продукту, наприклад, хліба, визначається комплексним показником, що включає кількість і якість білка, вітамінів і мікроелементів, а також фібрів - харчової клітковини, які грають у харчуванні людини величезну роль. Необхідно зазначити, що спроби одержання зернової маси з підвищеними значеннями комплексного показника приводили до зниження важливих показників вихідного зерна, наприклад, таких як клейковина, що забезпечують одержання кінцевого продукту з високими органолептичними показниками. Так, наприклад, для виробництва хлібних виробів широко застосовується пшениця м'яких сортів зі змістом клейковини 22-25%. Зниження змісту клейковини в пророщеному зерні навіть на 30% приводить до того, що органолептичні показники хліба, виготовленого з такого пророщеного зерна, будуть дуже низькими: з низькою висотою підйому, твердою нееластичною м'якушкою і відсутністю пористості, відповідно неприємний смак і запах, невластиві звичному хлібу. Це відбувається тому, що хліб із зерна зі змістом клейковини менш 18% практично неможливо одержати без застосування добавок типу сухої клейковини, борошна і т.д. Великою проблемою є забезпечення необхідного ступеня дисперсності зернової маси. Труднощі полягають у тім, що одержувані грубі частинки зернової маси не можуть забезпечити одержання високих органолептичних показників кінцевого продукту, а також знижують об'єм і сорбуючі властивості харчової клітковини. Крім того, складність одержання дрібнодисперсної зернової маси полягає ще й у тім, що при здрібнюванні за допомогою традиційних подрібнювачів пророщене зерно нагрівається до температури понад 42°С, що викликає денатурацію білка зернової маси і спікання зернової маси, що природно, не дозволяє одержувати кінцевий продукт із такої зернової маси з поліпшеним смаком і високими органолептичними показниками. Зазначений технічний результат досягається завдяки тому, що в способі виготовлення зернової маси, який передбачає поверхневе очищення зерна проточною водою, пророщення зерна і його здрібнювання, відповідно до винаходу, як зерно використовують доспіле зерно зі збереженою насінною оболонкою і з неушкодженим її хіалиновим шаром, а перед очищенням проточною водою зерно піддають лущенню безударним способом зі зняттям частини поверхневого шару плодової оболонки зерна в кількості до 5% від первісної маси зерна без ушкодження хіалинового шару насінної оболонки, а пророщення зерна ведуть у рідкому середовищі при подачі повітря в зерно, що пророщується, до досягнення зерном вологості не менше 38% і кислотності рідкого середовища рН=3,4-6 і до початку стадії інтенсивного зменшення клейковини, здрібнювання пророщеного зерна ведуть до одержання дрібнодисперсної зернової маси при температурі, яка не перевищує температуру денатурації білка одержуваної зернової маси. При цьому, відповідно до винаходу, час пророщення зерна пшениці м'яких сортів складає до 36 годин, для зерна пшениці твердих сортів - до 48 годин, для зерна жита - до 24 годин. При цьому, відповідно до винаходу, пророщення очищеного зерна ведуть при температурі рідкого середовища 20-40°С. При цьому, відповідно до винаходу, час готовності пророщеного зерна регулюють шляхом зниження чи підвищення температури рідкого середовища, у якій знаходиться зерно, від 10°С до 40°С. При цьому, відповідно до винаходу, для пророщення зерно поміщають у рідке середовище у співвідношенні не більш 0,9 літра на 1кг зерна. При цьому, відповідно до винаходу, пророщення зерна здійснюють при рівномірній по всьому об'ємі зерна, що пророщується, температурі. При цьому, відповідно до винаходу, рідке середовище, у якій знаходилося зерно, перед здрібнюванням видаляють, а проросле зерно додатково промивають холодною питною водою. При цьому, відповідно до винаходу, здрібнювання пророщеного зерна ведуть до розміру часток не більш 0,4мм у залежності від виду кінцевого продукту. При цьому, відповідно до винаходу, зерно перед лущенням піддають попередньому рівномірному зволоженню водою в кількості до 6% від маси зерна, що воложиться, і відволожуванню протягом до 20 хвилин. При цьому, відповідно до винаходу, як рідке середовище використовують рідке середовище з заданими рецептурою властивостями. При цьому, відповідно до винаходу, як зерно використовують зерно пшениці, жита, вівса, ячменя, сої, кукурудзи або їхні сполучення в заданому рецептурою співвідношенні компонентів. При цьому, відповідно до винаходу, поверхневе очищення зерна різних злакових культур і їхнє пророщення ведуть роздільно відповідно особливостям пророщення зерна кожної зі злакових культур, а одержання зернової маси з різних злакових культур у заданому рецептурою співвідношенні ведуть шляхом змішування пророщеного зерна кожної злакової культури в процесі здрібнювання їх у зернову масу або шляхом змішування зернових мас, отриманих з кожної злакової культури. Зазначений технічний результат досягається завдяки тому, що в комплекті устаткування для виготовлення зернової маси, що містить модуль поверхневого очищення зерна, виконаний у вигляді устаткування для очищення поверхні зерна і пристрої для очищення зерна від домішок, і модуль здрібнювання зерна, виконаний у вигляді, принаймні, одного подрібнювача зерна, відповідно до винаходу, він додатково оснащений модулем пророщення зерна, виконаним у вигляді, принаймні, однієї ємності, що має на дні перфоровану діафрагму і стічний кран для зливу рідкого середовища, оснащеною системою подачі повітря, устаткування для очищення поверхні зерна модуля поверхневого очищення зерна містить лущильну машину, виконану з забезпеченням можливості зняття часток поверхневого шару плодової оболонки без ушкодження хіалинового шару насінної оболонки зерна і зі збереженням його зародка, і пристрій для промивання поверхні зерна, а подрібнювач зерна виконаний із забезпеченням можливості одержання дрібнодисперсної зернової маси з температурою, що не перевищує температуру денатурації її білка. При цьому, відповідно до винаходу, пристрій для очищення зерна від домішок виконано у вигляді багатокаскадного гідродинамічного сепаратора, перша і наступна ступіні якого виконані у вигляді переливної ємності з забезпеченням можливості створення турбулентного потоку промивної води в першій ступіні, а остання його ступінь виконана у вигляді осадової ємності з отвором для вивантаження зерна, при цьому осадова ємність виконана з забезпеченням можливості створення ламінарного потоку промивної води і встановлена з забезпеченням можливості стикування з пристроєм для промивання поверхні зерна. При цьому, відповідно до винаходу, пристрій для промивання поверхні зерна виконано у вигляді встановленого з забезпеченням можливості захоплення осідаючого в осадовій ємності промитого зерна похилого приводного шнека, встановленого в трубі, у нижній частині якої виконано вхідний отвір, сполучений з отвором для вивантаження зерна осадової ємності, а у верхній частині - розвантажувальне вікно для вивантаження промитого зерна з виконаним під ним отвором із ситом для відводу промивного середовища по жолобі. При цьому, відповідно до винаходу, ємність для пророщення зерна виконана у вигляді ємності, що транспортується, для порціонного пророщення зерна з забезпеченням можливості її підйому і перекидання при перевантаженні пророщеного зерна. При цьому, відповідно до винаходу, внутрішня поверхня стінки ємності для пророщення зерна має мітки для об'ємного виміру кількості зерна, що завантажується для пророщення. При цьому, відповідно до винаходу, модуль пророщення зерна додатково оснащений пристроєм для підтримки температури пророщення зерна по всьому об'єму кожної з його ємностей. При цьому, відповідно до винаходу, пристрій для підтримки температури пророщення зерна виконано у виді ізотермічної камери тунельного типу. При цьому, відповідно до винаходу, система подачі повітря виконана у вигляді знімної, що встановлюється в ємності перед завантаженням зерна для пророщення перфорованої трубки, виконаної з можливістю підключення до гнучкого шланга подачі стиснутого повітря. При цьому, відповідно до винаходу, система подачі повітря виконана у вигляді оснащеного наконечником начіпного гнучкого шланга подачі стиснутого повітря від компресора стиснутого повітря до ємності для пророщення. При цьому, відповідно до винаходу, комплект устаткування додатково оснащений розвантажнонавантажувальними пристроями, встановленими в заданих технологічним процесом місцях перевантаження зерна. Крім того, відповідно до винаходу, кількість подрібнювачів зерна в модулі здрібнювання зерна визначено заданим обсягом виготовлення зернової маси з пророщеного зерна в заданий інтервал часу технологічного процесу для одного замісу тіста, одержуваного з зернової маси. Крім того, відповідно до винаходу, при кількості подрібнювачів зерна в модулі здрібнювання зерна більше одного модуль здрібнювання зерна додатково оснащений стаціонарним або приводним проміжним бункером, виконаним із забезпеченням можливості одночасної і/або послідовного завантаження подрібнювачів зерна. Крім того, відповідно до винаходу, модуль здрібнювання зерна додатково оснащений стрічковим або шнековим транспортером для збору і наступного переміщення отриманої зернової маси. Крім того, відповідно до винаходу, модуль поверхневого очищення зерна додатково оснащений блоком попереднього зволоження зерна, виконаним у вигляді ємності, яка транспортується, з начіпним органом, що перемішує. Зазначений технічний результат досягається завдяки тому, що в подрібнювачі зерна, що містить корпус із завантажувальною камерою у верхній його частині і з отвором для відводу рідкої фракції в нижній його частині, приводний шнек, що подає, і подрібнююче пристосування, що включає ґрати і розміщені між ними лопатеві ножі-нагнітачі, закріплені на валу приводного шнека, що подає, відповідно до винаходу, кожна лопать ножа-нагнітача має звернені до ґрат ріжучі голівки, кожна з яких виступає убік відповідних ґрат і контактує з нею, і тіло з нагнітальними площинами, при цьому поверхні протилежних сторін лопаті, звернені до відповідних ґрат, виконані поверненими відносно один одного на 180° навколо подовжньої вісі лопаті, а напрямок збільшення відстані між ґратами і нагнітальною площиною тіла лопаті і напрямок обертання шнека при погляді з боку ви ходу зернової маси збігаються. При цьому, відповідно до винаходу, отвір для відводу рідкої фракції розміщено напроти завантажувальної камери. При цьому, відповідно до винаходу, на внутрішній поверхні корпуса виконані виступи, розміщені в осьовому напрямку циліндра корпуса для запобігання обертанню зерна відносно корпуса. При цьому, відповідно до винаходу, подрібнююче пристосування може бути виконане зі збільшенням кількості лопатей ножа-нагнітача зі зменшенням розміру отворів ґратки при збільшенні їхнього числа в міру віддалення від шнека, що подає. При цьому, відповідно до винаходу, подрібнююче пристосування має від 2 до 9 ступенів здрібнювання в залежності від заданого ступеня здрібнювання зернової маси. При цьому, відповідно до винаходу, ґрати подрібнюючого пристосування мають отвори, вісь яких розташована під кутом 90-45° до поверхні ґрат. Важливою відмінною рисою заявленого способу виготовлення зернової маси є те, що для пророщення використовують доспіле очищене зерно зі збереженою насінною оболонкою і з неушкодженим її хіалиновим шаром, тобто здатне до проростання, причому пророщення зерна ведуть у рідкому середовищі при подачі повітря в зерно, що пророщується, при цьому пророщення зерна ведуть до досягнення зерном вологості не менш 38% і кислотності рідкого середовища з рН=3,4-6 до початку стадії інтенсивного зменшення клейковини, коли вміст клейковини в зерні, що пророщується, починає різко падати нижче 10% до 30-50% від її вмісту у ви хідному зерні, тобто більш 20% за поточну добу. Таким чином, визначені критерії, дотримання яких дозволяє надійно моделювати природний процес пророщення зерна в штучних умовах і регулювати співвідношення між ступенем підвищення біологічних властивостей зерна, викликаного активізацією зародка в зв'язку з розміщенням його у відповідне середовище, і ступенем збереження зерном хлібопекарських властивостей, обумовлених ступенем збереження клейковини зерном, що пророщується. Використання доспілого зерна обумовлене тим, що в більшості хлібних злаків свіже зібране зерно не проростає протягом декількох чи тижнів місяців, тому що в цей час зерно перебуває в стадії так називаного «післязбирального дозрівання». І тільки після проходження всіх процесів «післязбирального дозрівання» зерно зможе прорости. Використання зерна зі збереженою насінною оболонкою і з неушкодженим її хіалиновим шаром викликане тим, що основна роль плодової і насінної оболонок складається в запобіганні ендосперму і зародка від зовнішніх впливів. Однак під час збирання зерна, підготовки його до збереження, а також при поверхневому його очищенні відбувається ушкодження зерна: механічне, хімічне, мікробіологічне. Ці ушкодження приведуть до порушення і хіалинового шару, так називаної водостійкої мембрани, що, діючи як біологічна мембрана, не пропускає воду в ендосперм і в такий спосіб охороняє резервні живильні речовини від передчасного псування при випадковому зволоженні зерна. Саме водостійка мембрана і регулює процеси, що відбуваються в зародку й в ендоспермі при пророщенні зерна: первісна волога, що попадає в зерно, насамперед повинна потрапити саме в зародкову частин у, і зародок повинний почати активізуватися. У випадку ж порушення водостійкої мембрани, характерною ознакою чого є набрякання зерна через набирання вологи, процеси в зерні підуть зовсім в іншому напрямку: перш, ніж зародок почне активізуватися і біологічно розвиватися, почнеться гідроліз крохмалю і білка з ендосперму й алейронового шару. Природно і живильні властивості цього зерна будуть іншими. При використанні доспілого зерна зі збереженою насінною оболонкою і з неушкодженим хіалиновим шаром (водостійкою мембраною), біологічні процеси активізації зародка зерна, починаються до того, як починається гідроліз крохмалю і білка ендосперму, тобто процес пророщення зерна виходить таким, як він закладений природою. Кінцевий продукт, одержуваний з використанням зернової маси з пророщеного зерна характеризується збільшеним змістом білка в середньому на 10-20% (у залежності від вихідної сировини і виду порівнюваного кінцевого продукту) за рахунок включення високоякісного білка зародка й алейронового шару, а також підвищеною якістю амінокислотного складу білка. За даними досліджень вміст незамінних амінокислот у білку кінцевого продукту, ви готовленого по даному винаході, вище на 10-20% у порівнянні з традиційними продуктами по таких основних амінокислотах, як лізин, метіонін, треонін, а по триптофані - на порядок. Кінцевий продукт, одержуваний з використанням зернової маси з пророщеного зерна, характеризується підвищеним змістом комплексу вітамінів групи В, РР і інших, мікроелементів (цинк, калій, залізо й ін.) у середньому на 20-40% у порівнянні з традиційним кінцевим продуктом, а найважливішого вітаміну Е, що міститься у великій концентрації в природі, а саме в зародку зерна, - більш, ніж на 80%. Сучасними дослідженнями доведена важлива функціональна роль харчової клітковини (фібрів) для організму людини. Фібри, наприклад, забезпечують ситість, відіграють роль сорбентів, зв'язуючи холестерол, канцерогени, цукор і т.д., що містяться в їжі, виводячи їх з організму і знижуючи їхній рівень у крові. Кількість, що мінімально рекомендується, фібрів у раціоні харчування дорослої людини складає 30 грам у день. Це означає, що для забезпечення цієї потреби дорослої людини необхідно з'їсти, наприклад, 3кг традиційного білого хліба. Середнім же рівнем споживання хліба в багатьох розвитих країнах є 100-200 грам у день. Відомо, що традиційний білий хліб з борошна містить 0,1-1% фібрів, так називаний повнозернистий хліб, отриманий з цільного меленого сухого зерна, наприклад, хліб «Грахам» містить 8,6% фібрів. За даними досліджень у продуктах з отриманої по даному винаході зернової маси зміст клітковини складає понад 12% від загальної маси продукту. Одержання зернової маси з заданими властивостями в даному винаході забезпечується, по-перше, одержанням дійсно пророщеного зерна, причому до заданої стадії пророщення, що характеризується, з одного боку, максимальним підвищенням біологічної активності зародка і самого зерна, а з іншого боку, збереженням тих власти востей і характеристик зерна (вміст клейковини, крохмалю, білка), що забезпечують одержання високих органолептичних показників кінцевого продукту з отриманого пророщеного зерна, а по-друге, досягнення по всьому об'єму пророщеного зерна, що підлягає переробці для одного замісу тіста, однакової стадії біологічної активізації зерна в процесі пророщення, що і забезпечує стабільність як заданих властивостей зернової маси від партії до партії, так і всієї партії виготовленого з цієї зернової маси кінцевого продукту. Основними відмітними ознаками заявленого комплекту устаткування для виготовлення зернової маси є те, що, по-перше, з'явилася можливість створити умови для дійсного пророщення зерна, тобто забезпечити доступ повітря всередину маси мокрого зерна в процесі його пророщення, тому що присутність повітря є однією з обов'язкових умов проростання зерна, що особливо важливо для виготовлення кінцевого продукту в промислових кількостях, наприклад, зернового хліба з пророщеного зерна в кількості 5-10 тонн у день і більше. По-друге, створення оптимальних умов для проростання зерна, однакових по всій його масі, дозволяє забезпечити в процесі пророщення одночасність протікання біохімічних процесів, що відбуваються в зерні при проростанні, тобто однаковий і заданий ступінь біологічної активності основних складових структури зерна - зародка й ендосперму з білковим алейроновим шаром, що дозволяє гарантувати стабільну якість як зернової маси, так і кінцевого продукту, виготовленого з цієї маси. Дрібнодисперсність зернової маси, одержувана при здрібнюванні пророщеного зерна до розміру часток не більш 0,4мм, тим більше в режимі, що запобігає нагріванню зернової маси під час здрібнювання до температури, що викликає денатурацію білка зернової маси і її спікання, забезпечує одержання високих органолептичних показників кінцевого продукту, а також збільшує об'єм і сорбуючі властивості харчової клітковини за рахунок великої кількості розірваних харчових волокон, одержуваних при здрібнюванні зернової маси. Попереднє поверхневе очищення зерна лущенням без порушення цілісності хіалинового шару насінної оболонки перед його пророщенням сприяє підвищенню дрібнодисперсності одержуваної зернової маси, а також прямо впливає на поліпшення смаку й інших органолептичних показників кінцевого продукту, тому що руйнує і видаляє воскоподібне покриття зовнішнього шару плодової оболонки, що утворилося на поверхні дозрілого зерна, яке що не очищається при промиванні зерна водою. Використання ж нової конструкції подрібнювача зерна дозволяє забезпечити задану технологічним процесом ступінь дисперсності одержуваної зернової маси і виключити її нагрів понад 40°С. Це у свою чергу дозволяє забезпечити задані властивості зернової маси, у тому числі зберегти її білкову складову, і тим самим підвищити органолептичні показники кінцевого продукту, а у випадку виготовлення макаронних виробів просто забезпечити можливість їхнього одержання. Крім того, використання нової конструкції подрібнювача зерна дозволяє відводити зайву рідину, незв'язану пророщеним зерном, з метою недопущення перезволоження зернової маси, що поліпшує органолептичні показники, а у випадку виготовлення макаронних виробів безпосередньо впливає на можливість їхнього одержання з пророщеного зерна. Таким чином, досягається зазначений комплексний технічний результат - одержання в промислових кількостях зернової маси з пророщеного зерна зі стабільними від партії до партії заданими властивостями, з підвищеною харчовою і біологічною цінністю і високими органолептичними показниками зробленого з її кінцевого продукту. Винахід пояснюється описом приклада його виконання з посиланнями на супровідні креслення, на яких: на Фіг.1 схематично зображений комплект уста ткування для одержання зернової маси; на Фіг.2 - послідовно встановлені лущильна машина безударної дії (у розрізі), схема пристрою для очищення зерна від домішок і схема пристрою для промивання поверхні зерна; на Фіг.3 - загальний вид подрібнювача зерна (у розрізі); на Фіг.4 - перетин А-А Фіг.3 (лопатевий ніж-нагнітач); на Фіг.5 - перетин Б Фіг.4 (форма перерізу лопату ножа-нагнітача); на Фіг.6 - система підведення повітря (загальний вид); на Фіг.7 - система підведення повітря (вид зверху); на Фіг.8 - ізотермічна камера з поміщеною в неї ємністю для пророщення зерна і із системою підведення повітря (у розрізі). Відомості, які підтверджують можливість здійснення винаходів полягають у наступному. Для здійснення заявленого способу виготовлення зернової маси як зерно може бути використане зерно пшениці м'яких або твердих сортів, зерно жита, а також їхня суміш у пропорціях, обумовлених рецептурою, поверхневе очищення і пророщення яких ведуть роздільно паралельними потоками з урахуванням особливостей активізації зародка зерна кожного з компонентів. Кількісне співвідношення пророщених зерен пшениці і жита може бути в діапазоні від 90:10% до 10:90%. Із точки ж зору забезпечення максимальної харчової цінності зернової маси для виготовлення кінцевого продукту, наприклад, зернового хліба, із пророщеного зерна, і зокрема, одержання найбільш якісного білка і його амінокислотного складу, оптимальним співвідношенням зерна пшениці і жита є 70:30%. Допускаються різні добавки з зерен сої, сочевиці, соняшника, лісового горіха й інших рослин і трав. Спосіб здійснюють у наступній послідовності. Як зерно вибирають доспіле зерно з насінною оболонкою і з неушкодженим її хіалиновим шаром. Зерно пшениці, що надійшло, жита, або їхню суміш піддають поверхневому очищенню спочатку лущенням безударним способом зі зняттям частини поверхневого шару плодової оболонки зерна в кількості до 5% від первісної маси зерна, а потім проточною водою в гідродинамічному сепараторі. Кращим є зняття 1,5% від первісної маси зерна. Для створення більш бережливих умов при поверхневому очищенні на лущильних машинах безударної дії перед лущенням зерно можна попередньо зволожити водою в кількості до 6% (кращим є 4%) від маси зерна, що воложиться, і відволожувати протягом 10-20 хвилин. Очищене від мінеральних і органічних домішок зерно заливають рідким середовищем, виходячи зі співвідношення не більш 0,9 літра (кращим є 0,7 літра) на 1кг зерна. Як рідке середовище використовують рідке середовище з заданими рецептурою властивостями. Для пророщення до зерна подають повітря. Пророщення зерна здійснюють при рівномірній по всьому об'ємі зерна, що пророщується, температурі рідкого середовища 20-40°С до досягнення зерном вологості не менш 38% і кислотності рідкого середовища рН=3,4-6 до початку стадії інтенсивного гідролізу крохмалю і білка зерна. Так, наприклад, час пророщення зерна пшениці м'яких сортів складає до 36 годин, кращим є 24 години, для зерна пшениці твердих сортів - до 48 годин, кращим є 36 години, для зерна жита - до 24 годин, кращим є 14 годин. Під пророщенням розуміється такий ступінь його біологічної активізації, при якому цілком активізується зародок і на ньому з'являється біла точка (паросток), видима під мікроскопом, при цьому зерно набирає кількість вологи не менш 38% і набухає, починається формування кореня, але при цьому ще не почався інтенсивний процес гідролізу крохмалю ендосперму і білка алейронового шару, тобто хлібопекарські властивості зерна не погіршуються до критичного рівня, коли різко знижується зміст клейковини в зерні. Ця стадія проростання зерна, наприклад, для м'якої пшениці, визначається сукупним показником досягнення вологості зерна не менш 38%, кислотності рідкого середовища рН=3,4-6, часом пророщення зерна при температурі 25-40°С - 19-35 годин і зменшенням кількості клейковини не більш, ніж на 10% від початкового змісту в сухому зерні. Цю стадію (стан) пророщеного зерна можна визначити прискореним емпіричним шляхом - натисканням набряклого зерна двома пальцями без прикладання особливих зусиль, при цьому доведене до заданої кондиції зерно, що пророщується, легко сплющується і з нього вискакує зародок разом з вологою масою ендосперму білого кольору. У цей час найважливіший показник - вміст клейковини зерна, що визначає можливість одержання кінцевого продукту з пророщеного зерна, наприклад, зернового хліба з високими органолептичними показниками, - ще не зменшився значно. Так, для широко застосовуваної хлібопекарської пшениці зі змістом клейковини 22-23% кінець стадії пророщення зерна визначається змістом клейковини не менш 20%, що є практично мінімальним рівнем, при якому ще можна одержати кінцевий продукт без різних добавок, що поліпшують органолептичні показники кінцевого продукту. Час готовності пророщеного зерна можна регулювати шляхом зниження або підвищення температури рідкого середовища, у якій знаходиться зерно, від 10сС до 40°С: для уповільнення процесу пророщення зерно заливають водою з температурою 10-12°С, для прискорення - з температурою до 40°С. Рідке середовище, у якій знаходилося зерно, перед здрібнюванням видаляють, а проросле зерно додатково промивають холодною питною водою. Одержують зернову масу шля хом здрібнювання пророщеного зерна до розміру часток не більш 0,4мм у залежності від виду кінцевого продукту при температурі, що не перевищує температуру денатурації білка одержуваної зернової маси, тобто 40°С. Максимальним розміром часток зернової маси для виготовлення макаронних виробів є до 0,3мм, а для виготовлення хлібобулочних виробів - 0,4мм. Одержання зернової маси з різних злакових культур ведуть шля хом змішування в заданому співвідношенні пророщеного зерна кожної злакової культури в процесі здрібнювання їх у зернову масу або шляхом змішування в заданому співвідношенні зернових мас, отриманих з кожної злакової культури. Заявлений спосіб виготовлення зернової маси здійснюється за допомогою комплекту устаткування для виготовлення зернової маси, що містить установлені по ходу те хнологічного процесу модуль 1 поверхневого очищення зерна, модуль 2 пророщення зерна, модуль 3 здрібнювання зерна і розвантажнонавантажувальних пристроїв 4 (Фіг.1). Модуль 1 поверхневого очищення зерна виконаний у вигляді устаткування для очищення поверхні зерна, що містить лущильну машину 5, виконану з забезпеченням можливості зняття часток поверхневого шару плодової оболонки без ушкодження цілісності хіалинового шару насінної оболонки зерна зі збереженням його зародка, і пристрій 6 для промивання поверхні зерна, і пристрою 7 для очищення зерна від домішок, установленого після лущильної машини 5. Лущильна машина 5, наприклад, безударної дії, може бути виконана у вигляді циліндричного корпуса 8, що складається із послідовно розташованих сполучених прийомного бункери 9, робочої 10 порожнини й аспіраційної 11 порожнини, що має горловину 12 для підключення до зовнішньої аспіраційної мережі і розвантажувальний отвір 13 (Фіг.2). У корпусі лущильної машини 5 традиційним способом за допомогою, наприклад, підшипників кочення, розміщений приводний вал, який складається з жорстко з'єднаних між собою шнека, що подає 14, розміщеного в прийомному бункері 9, і ротора, подовжні лопати 15 якого розміщені в робочій 10 порожнині. Між робочою 10 порожниною й аспіраційною 11 порожниною установлено діафрагму 16 у вигляді кільця, внутрішній діаметр якого складає 0,3...0,8 внутрішнього діаметра робочої 10 порожнини. Внутрішня поверхня робочої 10 порожнини корпуса лущильної машини 5 може бути виконана рифленою. Пристрій 7 для очищення зерна від домішок може бути виконано, наприклад, у вигляді багатокаскадного гідродинамічного сепаратора (Фіг.2). Гідродинамічний сепаратор може являти собою багатокаскадну ванну зі зниженням рівня від першого 17 каскаду до останнього 18, при цьому висота каскаду визначається як висота рівня переливу води в наступний каскад. Перший 17 каскад (перша ступінь) гідродинамічного сепаратора виконаний у вигляді переливної ємності з турбулентним потоком води для відділення важких мінеральних домішок типу осколків каменів, піску і металевих і скляних часток. Стінка, через яку повинна переливатися промивна вода, виконана по висоті нижче в порівнянні з іншими стінками, але вище рівня врізання патрубка подачі промивної води в перший 17 каскад, при цьому вона оснащена козирком 19 для закручування потоку промивної води, тобто для посилення турбулентного потоку промивної води, створюваного напором води з врізаного патрубка. Таких ступенів може бути трохи, наприклад, 3, як це показано в нашому прикладі. Остання 18 ступінь гідродинамічного сепаратора виконана у вигляді осадової ємності 20 з ламінарним потоком промивної рідини для відділення легких органічних домішок і осадження промитого зерна. Одна зі стінок 21 осадової ємності 20 має меншу висоту для забезпечення можливості переливання ламінарного потоку промивної рідини з легкими частками органічних домішок. До осадової ємності 20 з боку стінки 21 для переливання промивної рідини з легкими частками органічних домішок примикає секція 22 зі знімною діафрагмою 23 для проціджування води і їхнього відділення. Знімна діафрагма 23 може бути виконана у виді ємності із суцільним дном і перфорованої, щонайменше, однією стінкою 24, протилежній стінці 21. Знімна діафрагма 23 навішується, наприклад, на стінку 21 і стінку 25 секції 22. Стінка 25 виконана суцільною і має патрубок 26 з перфорованою діафрагмою для контрольного відводу води у випадку переповнення знімної діафрагми 23 легкими частками органічних домішок. Патрубок 26 розташований нижче рівня висоти стінки 21. Осадова ємність 20 із секцією 22 розміщена над водозбірником 27. Водозбірник 27 виконаний у виді ємності з патрубком 28 для відводу стічної води, на дні якої встановлене знімне корито 29 з перфорованим дном для контрольного відділення залишків домішок у стічній воді. Осадова ємність 20 оснащена трапом 30 з боковими і задньою стінками, яка виконує роль екрана, що переводить турбулентний потік промивної рідини з зерном з передостанньої ступіні гідравлічного сепаратора в ламінарний. Трап 30 примикає до стінки 31 осадової ємності над рівнем висоти стінки 21. Бічні стінки трапа 30 виконані з боку осадової ємності коротше довжини підстави трапа, що забезпечує плавний бічний злив промивної рідини з зерном із двох сторін трапа 30 в осадову ємність 20. Нижня частина осадової ємності 20 виконана відкритою і жорстко з'єднана з похилою трубою 32 із вбудованим у неї приводним шнеком 33 пристрою 6 для промивання поверхні зерна. В нижній частині труби 32 у місці з'єднання з осадовою ємністю 20 виконано вхідний отвір, сполучений з отвором для вивантаження зерна осадової ємності 20. У верхній частині труби 32 виконане розвантажувальне вікно 34 для вивантаження промитого зерна. В верхньої частини тр уби 32 під розвантажувальним вікном 34 виконаний отвір 35, закрите знімним ситом, для відводу промивного середовища. Отвір 35 для відводу промивного середовища розташовано над закритим жолобом 36, розміщеним під трубою 32. Жолоб 36 розташований уздовж труби 32 і жорстко прикріплений, наприклад, приварений, до її зовнішньої поверхні. Приводний шнек 33 установлений безпосередньо під отвором для вивантаження зерна осадової ємності 20 так, що забезпечується можливість захоплення разом з водою осідаючого в осадовій ємності 20 зерна і просування його нагору до розвантажувального вікна 34. Нижній торець труби 32 може бути герметично закритий за допомогою традиційної кришки, що може бути виконана, наприклад, відкидною з метою профілактичного очищення елементів пристрою 6 для промивання поверхні зерна. Модуль 1 поверхневого очищення зерна може бути додатково оснащений, як це показано в нашому прикладі, блоком 37 попереднього зволоження зерна, виконаним у виді ємності, що транспортується 38 з начіпним органом, що перемішує 39. Як транспортована ємність 38 для зволоження зерна може бути використана, наприклад, традиційно використовувана в хлібопекарському виробництві стандартна ємність на коліщатах, іменована як діжа. У якості начіпного органа, що перемішує 39 може бути використаний, наприклад, традиційний для хлібопекарської промисловості тістомісильник, наприклад, марки А2ХТБ Смілянського машинобудівного заводу (Україна). Безпосередньо перед лущильною машиною 5 безударної дії може бути встановлений розвантажнонавантажувальний пристрій 4, у якості якого може бути використаний, наприклад, широко відомий у хлібопекарському виробництві стандартний підйомник діжі виделкового типу, так називаний діжеопрокидувач, наприклад, Смілянського машинобудівного заводу (Україна). Модуль 2 пророщення зерна виконаний у вигляді, принаймні, однієї ємності 40 для пророщення зерна. Ємність 40 для пророщення зерна може бути виконана, наприклад, у вигляді діжі або у вигляді транспортованої, наприклад, на коліщатах, к убічної форми ємності для порціонного пророщення зерна. Кожна з ємностей 40 має стічний кран 41 для зливу рідкого середовища і перфоровану діафрагму 42, стаціонарну або знімну, котра може бути і закриваючою дно в місці розташування стічного крана 41 і у вигляді другого дна, а також і у вигляді невода, закріпленого на бортах ємності 40. Кожна з ємностей 40 оснащена системою подачі повітря в зерно, що пророщується. Система подачі повітря до зерна, що пророщується, може бути виконана у вигляді знімної, встановлюваної в ємності 40 перед завантаженням зерна для пророщення перфорованої трубки 43, з'єднаної з гнучким шлангом подачі стиснутого повітря (Фіг.6). Перфорована трубка 43 може мати форму горизонтальної спіралі. Перфорована трубка 43 може мати вертикальний патрубок 44, що і є перехідником між перфорованою трубкою 43 і гнучким шлангом 45 (Фіг.7). Гнучкий шланг 45 подачі стиснутого повітря може бути одним з відводів традиційної системи нагнітання стиснутого повітря (Фіг.8), що включає компресор з необхідним рівнем тиску стиснутого повітря і приєднаний до нього центральний гнучкий шланг із кількістю відводів по числу ємностей для пророщення зерна. Кожний з відводів може бути оснащений наконечником з бічною перфорацією (на кресленні не показане). Подача повітря може бути забезпечена, наприклад, і періодичним зливом рідкого середовища, у якій знаходиться зерно, що пророщується, з можливим обережним перемішуванням начіпним органом, що перемішує, чи без нього. Модуль 2 пророщення зерна додатково може бути оснащений ізотермічною камерою 46 з терморегулятором 47 і нагрівачами 48, наприклад, настінними повітряними калориферами з подачею теплого повітря знизу нагору для підтримки визначеної температури в ємностях 40 для пророщення зерна (Фіг.8). Ізотермічна камера 4 6 може бути тунельною, довжина якої вибирається так, що в ній можна розмістити задану те хнологічним процесом кількість ємностей 40 (для спрощення на кресленні показана одна ємність) (Фіг.8). Ізотермічна камера 46 являє собою традиційну конструкцію у вигляді П-подібного тунелю, наприклад, що збирається з термоізоляційних панелей, закріплених на стійках. Термоізоляційні панелі можуть бути виконані з двох шарів матеріалу з повітряним прошарком між шарами. Як матеріал можуть бути використані не підлягаючі корозії матеріали, наприклад, пластмаса, оцинковане залізо і т.п. Торці ізотермічної камери 46 закриті вхідними 49 і вихідними 50 дверима, виконаними з тих же термоізоляційних панелей (Фіг.1). Термоізоляційні панелі кріпляться між собою і до стійок традиційними способами, наприклад, за допомогою притискних скоб, що дозволяє зробити ізотермічну камеру збірно-розбірною, необхідної довжини і легко переміщуваною в разі потреби. Ізотермічна камера 46 може бути змонтована і закріплена прямо на підлозі, на якій усередині неї можуть бути прокладені і прикріплені до підлоги напрямні для коліс ємності 40 для пророщення зерна. Усередині ізотермічної камери 46 традиційно встановлені широко розповсюджені стандартні настінні повітряні калорифери 48 з подачею теплого повітря знизу нагору, а також температурний датчик 47 з виведеним назовні регулятором діапазону температур, що керує роботою калориферів для підтримки температури усередині ізотермічної камери 46 у заданому те хнологічним процесом температурному діапазоні. Крім того, у ізотермічній камері 46 може бути встановлена традиційна система подачі стиснутого повітря в ємності 40 із зерном, що пророщується, з виведеним назовні компресором і кількістю відводів у вигляді гнучких шлангів 45 визначеної довжини по кількості ємностей, що можуть бути розміщені в ізотермічній камері. Модуль 3 здрібнювання зерна виконаний у вигляді, принаймні, одного подрібнювача 51 зерна. У нашому прикладі використані для наочності два подрібнювача зерна. У випадку використання двох і більше подрібнювачів, число яких розраховується виходячи з заданої продуктивності і необхідного за технологічним процесом інтервалу часу для здрібнювання однієї порції зерна, що пророщується, можливе введення до складу комплекту устаткування для виготовлення зернової маси проміжного бункера 52, наприклад, приводного, для послідовного завантаження подрібнювача, як це показано на нашому прикладі. Перед проміжним бункером 52 може бути встановлено завантажувально-розвантажувальний пристрій 4, наприклад, типу стандартного діжеопрокидувача виделкового типу. Подрібнювач зерна складається з корпуса 53 із завантажувальною камерою, приводного шнека, що подає 54 і подрібнюючого пристосування 55 (Фіг.3). Корпус 53 подрібнювача зерна виконаний у ви гляді горизонтально розташованого циліндра, один кінець якого може бути жорстко з'єднаний з корпусом привода шнека, що подає. У верхній частині корпуса 53 у безпосередній близькості від місця його з'єднання з корпусом привода розміщена завантажувальна камера, а в нижній частині корпуса 53 напроти завантажувальної камери виконаний отвір 56 для відводу зайвої рідкої фракції, одержуваної при здрібнюванні пророщеного зерна. Консольна частина корпуса 53 може мати розтруб, у якому розміщене подрібнююче пристосування 55. На внутрішній стороні корпуса 53 виконані виступи 57, що перешкоджають обертанню зерна, що підлягає здрібнюванню, щодо корпуса. Виступи 57 можуть бути виконані з перерізом, наприклад, у виді трикутних призм, паралельних вісі корпуса, тобто розміщених в осьовому напрямку циліндра корпуса 53 для запобігання обертанню зерна відносно корпуса в процесі роботи подрібнювача 51. Шнек 54, що подає, має на консольному кінці хвостовик для установки на ньому лопатевих ножівнагнітачів подрібнюючого пристосування 55. Хвостовик приводного шнека, що подає 54, може мати переріз будь-якого профілю, що забезпечує твердий зв'язок лопатевих ножів-нагнітачів з хвостовиком, наприклад, квадрат, шестигранник і т.п. Інший кінець шнека, що подає 54, жорстко з'єднаний з вихідним валом привода 58 за допомогою будь-яких стандартних засобів, наприклад, за допомогою або муфти, зубцюватої, кулачкової і т.п., або зубцюва того з'єднання валів між собою і т.д. Приводний шнек 54, що подає, може бути встановлений усередині корпуса 53 традиційним способом за допомогою стандартних засобів, наприклад, підшипників ковзання, установлених, наприклад, у місці з'єднання шнека з вихідним валом привода 58 і в місці установки опорних ґрат 59. Роль підшипника ковзання може грати і жорстко закріплена на хвостовику втулка 60, на яку вільно надіти опорні ґратки 59. Приводний шнек 54, що подає, установлений співвісно з корпусом 53 і з вихідним валом привода 58. Подрібнююче пристосування 55 складається з послідовно встановлених ґрат 59, 61, 62 і 63, і розміщених між ними лопатевих ножів-нагнітачів, наприклад, 64, 65 і 66. Першою від шнека розташовані опорні ґратки 59. Кожний з ґрат 59, 61, 62 і 63 встановлених в розтрубі без можливості обертання, тобто оснащена, наприклад, принаймні, однією лискою, що контактує із сегментним виступом розтруба. У нашому прикладі кожні з ґрат мають по дві лиски, одна з яких розташована зверху, інша - знизу (Фіг.4). У той же час кожна з ґраток 61, 62 і 63 надіті на хвостовик із зазором, який дозволяє приводному шнеку, що подає, із хвостовиком вільно обертатися під час роботи. Кожна з ґрат 59, 61, 62 і 63 виконана у ви гляді диска з наскрізними отворами. Кожний з лопатевих ножів-нагнітачів виконаний у вигляді закріплених на маточині лопатей 67, що ріжуть і поверхні яких виходять за межі маточини. Кількість лопатей 67 у ножів може бути різним. Воно варіюється, наприклад, від 3 до 12 в залежності від місця установки відповідного лопатевого ножа-нагнітача в подрібнюючому пристосуванні 55. Перший ніжнагнітач 64, розташований між опорними ґратами 59 і слідуючими за ними ґратками 61, може мати, наприклад, три лопаті, другий ніж 65, розташований між ґратами 61 і ґратами 62, може мати, наприклад, 8 лопатей, третій ніж 66, що має, наприклад, 12 лопатей, розташований між ґратами 62 і 63, тобто лопатевий ніж-нагнітач може бути виконаний зі збільшенням кількості лопатей ножа-нагнітача, при цьому діаметр отворів ґратки може бути зменшений, а кількість отворів збільшена в міру віддалення від шнека, що подає 54. Профіль лопат 67 може бути прямолінійним, східчасто-прямолінійний, криволінійний і т.д. Кожна з лопат 67 має звернені до відповідних ґрат голівки, що ріжуть 68 і 69, які виступають убік відповідних ґраток і контактуючі з нею, і тіло з нагнітальною площиною 70 (Фіг.5). Нагнітальна площина 70 розташована під кутом 1-45° до площини відповідних ґрат. Поверхні протилежних сторін лопатей 67, звернені до відповідних ґрат, виконані поверненими відносно одна одної на 180° навколо подовжньої вісі 71 лопаті. Напрямок збільшення відстані між відповідною ґратами і нагнітальною площиною тіла лопаті 67 і обертання шнека, що подає 54 при спогляданні з боку виходу зернової маси збігаються. Комплект устаткування для виготовлення зернової маси працює в такий спосіб. Доспіле зерно з насінною оболонкою і з неушкодженим її хіалиновим шаром засипають у ємність, що транспортується 38, наприклад, діжу, блоку 37 попереднього зволоження, змочують зерно, наприклад, водою, взятою в кількості до 5% від маси зерна, що воложиться, і перемішують за допомогою начіпного органа, що перемішує 39, наприклад, стандартного тістомісильника, протягом 10-20 хвилин для рівномірного зволоження. Потім зволожене зерно за допомогою розвантажно-навантажувального пристрою 4 перевантажують у прийомний бункер 9 лущильної машини 5. Засипане в прийомний бункер 9 лущильної машини 5 зволожене зерно надходить у робочу порожнину 10, заповнюючи його настільки, наскільки перекриває його переріз діафрагма 16. Подовжні лопаті 15, які обертаються в зерні викликають пошаровий рух зерна в області між лопатою 15 і корпусом 8 робочої порожнини 10 і одночасно за рахунок відцентрових сил притискають зерно до корпуса 8. При такому режимі за рахунок тертя зерна об зерно відбувається лущіння, тобто зняття з зерна «лушпайки» - частини поверхневого шару плодової оболонки зерна, називаної епідерміс, у кількості до 5% від первісної маси зерна. При цьому зерно не вдаряється об корпус 8, що забезпечує повну схоронність і цілісність найважливіших стр уктурних складових зерна: зародка і насінної оболонки з її хіалиновим шаром. Рух зерна уздовж робочого циліндра здійснюється як за рахунок плинності самого зерна, так і за рахунок шнека, що подає 14. Після виходу з діафрагми 16 зерно з відокремленими при лущенні часточками епідермісу надходить в аспіраційну 11 порожнину, у якій очищене зерно через розвантажувальний отвір 13 надходить у пристрій 7 для очищення зерна від домішок, а більш легкі частки відсмоктуються вентилятором і через горловину 12 надходять у циклон. У пристрої 7 для очищення від домішок зерно промивається і звільняється від мінеральних домішок, наприклад, піску, кам'яних часток, а також органічних домішок, наприклад, залишків стеблинок і інших легких часток і т.д. При цьому зерно, яке поступає в перший каскад 17 багатокаскадної ванни гідродинамічного сепаратора попадає в турбулентний потік промивної рідини, наприклад, води, створенню якого сприяє і козирок 19. Частки піску й інших важких часток опускаються на дно ванни, а зерно з потоком води першого каскаду 17 виноситься в другий каскад, у третій і т.д. Потім за допомогою похилого трапа 30, який виконує роль екрана, що гасить турбулентний режим води, зерно з турбулентного потоку води переходить у ламінарний, надходячи у ванну останнього каскаду 18 з ламінарним режимом промивної рідини. В осадовій ємності 20 останнього каскаду 18 зерно опускається на дно ванни, а легкі частки - домішки, наприклад, органічні, спливають і переливаються в секцію 22 зі знімною діафрагмою 23 для збору домішок. Осідаюче в осадовій ємності 20 зерно через отвір для вивантаження зерна в її дні надходить разом із промивною рідиною в тр убу 32, де захоплюється приводним шнеком 33, і, переміщаючись нагору по трубі 32 до розвантажувального вікна 34, додатково інтенсивно промивається захопленою водою, при цьому промивна рідина, що досягає разом із зерном отвору 35 для відводу промивної води, закритого ситом, приділяється по жолобі 36 вниз у корито 2 9 водозбірника 27, а промите зерно через розвантажувальне вікно 34 надходить у ємність 40 модуля 2 пророщення зерна. У кориті 29 від промивної рідини відокремлюються залишки забруднень, після чого промивна рідина зливається через патрубок 28 або на наступне очищення і рециклювання, або в каналізацію. При цьому, легкі частки органічних домішок, що спливають на поверхню води в осадовій ємності 20, захоплюються ламінарним потоком води, що переливається з легкими частками органічних домішок у секцію 22, де вони осідають на знімній діафрагмі 23, а промивна рідина відціджується і надходить у водозбірник 27. Для забезпечення режиму переливу промивної рідини з осадової ємності 20 попередньо, перед пуском лущильної машини 5, установлюють такий напір подачі промивної рідини в першу 17 ступінь гідродинамічного сепаратора, при якому, по-перше, утвориться турбулентний режим у першій 17 ступені, а, по-друге, рівень води в осадовій ємності 20 при включеному приводному шнеку 33 забезпечує наповнення осадової ємності 20 і переливання промивної рідини через стінку 21 у секцію 22. В міру наповнення знімної діафрагми 23 органічними домішками отвори діафрагми забиваються, проціджування промивної рідини утрудняється, і її рівень у секції 22 поступово підвищується; по досягненні рівня патрубка 26 промивна рідина починає проціджуватися через діафрагму патрубка 26 і випливати через нього, потрапляючи у водозбірник 27. Цей момент є сигналом для зупинки лущильної машини 5 і знімання діафрагми 23 для очищення від осілих домішок, після чого прочищена діафрагма 23 встановлюється в секцію 22 і запускається лущильна машина 5. Таким чином, зерно ефективно, але м'яко очищається від мінеральних і органічних домішок, промивається і цілком від них відокремлюється. Очищене і промите зерно в ємності 40 заливають рідким середовищем, узятим в співвідношенні до 0,9 літра на 1кг зерна. Як рідке середовище може бути використане рідке середовище з заданими рецептурою властивостями (питна вода, активована вода, вода з додаванням екстрактів різних рослин і т.д., сироватка і т.п.), використання яких задано технологічним регламентом з метою поліпшення фізичних властивостей майбутнього продукту, наприклад, тіста і, відповідно, підвищити пористість, наприклад, виготовленого з цього тіста зернового хліба. При цьому для підвищення біологічної цінності зерна можливе введення у водяне середовище різних живильних компонентів (харчових біологічних добавок, солей). Конкретний склад рідкого середовища, її кількість, температура і час проростання зерна задані технологічними процесом. У нашому прикладі використана питна вода. Кількість необхідних ємностей 40 для пророщення зерна розраховують, ви ходячи з загальної кількості виробленого кінцевого продукту з зернової маси на даний день (зміну) з ура хуванням норм витрати сухого зерна на одиницю кінцевого продукту. Перед завантаженням очищеного і промитого зерна в ємність 40 установлюють перфоровану трубку 43 системи подачі повітря з патрубком 44 для наступного приєднання до гнучкого шланга 45 подачі стиснутого повітря від компресора. Підготовлені ємності 40 для пророщення зерна поміщають в ізотермічну камеру 46. В ізотермічній камері 46 зерно знаходиться при рівномірній по всьому об'єму зерна, що пророщується, постійній температурі 35-40°С на протязі 24 годин до досягнення заданої стадії проростання. Ця стадія проростання зерна визначається сукупним показником досягнення вологості зерна не менш 38%, кислотності рідкого середовища рН=3,4-6 і зменшенням кількості клейковини на 10% від початкового змісту її в сухому зерні. Цю стадію (стан) пророщеного зерна можна визначити прискореним емпіричним шляхом - натисканням набряклого зерна двома пальцями без додавання особливих зусиль, при цьому доведене до заданої кондиції зерно, що пророщується, легко сплющується і з нього вискакує зародок разом з вологою масою ендосперму білого кольору. Для забезпечення процесу проростання в масу зерна регулярно подають повітря, наприклад, або періодично зливаючи рідке середовище, у якому знаходиться зерно, і акуратно його перемішуючи за допомогою, наприклад, начіпного органа, що перемішує, або подаючи повітря в ємність 40 для пророщення зерна за допомогою системи подачі стиснутого повітря. В ізотермічній камері 46 установлюють температурний діапазон від 25 до 40°С, при цьому утворюється висока відносна вологість, що забезпечує гарні умови для швидкого пророщення у всіх шарах зерна в ємності для пророщення, включаючи і верхні шари, при відносно рівномірному доступі повітря по всьому об'єму зерна, що пророщується. При використанні системи подачі стиснутого повітря в ємності 40 з зерном, що пророщується, і водою здійснюють наступні дії: включають компресор, приєднують до патрубка 44 системи подачі повітря ємності 40 гнучкий шланг 45, що може бути одним з відводів, відкривають кран патрубка 44. Стиснене повітря під заданим тиском через гнучкий шланг 45 і патрубок 44 подається в перфоровану трубку 43, розташовану в масі зерна, що пророщується, а відтіля рівномірно подається в зерно, що пророщується, забезпечуючи процес пророщення. При цьому тиск подачі стиснутого повітря установлюють вище атмосферного тиску. Як спрощену систему подачі стиснутого повітря в зерно, що пророщується, можна використовувати підключений до стандартного компресора стиснутого повітря гнучкий шланг 45 з металевим наконечником, що занурюють у зерно, що пророщується, до дна ємності 40. По досягненні зерном заданої стадії пророщення надлишкове рідке середовище, якщо таке залишилося в ємності 40 для пророщення, зливається через стічний кран 41, при цьому пророщене зерно затримується перфорованою діафрагмою 42. Пророщене зерно потім промивають холодною питною водою від залишків кислотного рідкого середовища, у якій зерно пророщувалося. Далі пророщене зерно перевантажують у проміжний бункер 52 модуля 3 здрібнювання зерна. У нашому прикладі ми використовуємо два подрібнювача 51 зерна. За допомогою, наприклад, стаціонарного двухр укавного чи приводного однорукавного проміжного бункера 52, як це показано в нашому прикладі, послідовно завантажуються зерном завантажувальні камери двох подрібнювачів 51. Завантажене зерно приводним шнеком, що подає 54 доставляється до першої ступіні подрібнювача 51 зерна, що складається з опорних 59 ґрат, лопатевого ножа-нагнітача 64 і ґрат 61. На цій ступіні в зоні контакту голівки, що ріже 68 лопаті ножа-нагнітача 64 і опорних 59 ґрат відбувається різання зерна на великі частки, які потім під впливом нагнітальної площини 70 екструдуються через отвори ґрат 61 у другу ступінь, утворену ґратами 61, лопатевим ножем-нагнітачем 65 і ґратами 62. При цьому в зоні контакту голівки, що ріже 69 і ґрат 61 великі частки зерна додатково подрібнюються. Грубі частки, які поступили з першої ступіні здрібнювання, в зоні контакту голівки, що ріже 68, лопаті ножа-нагнітача 65 і ґрат 61 ріжуться на більш дрібні частки, що потім екструдуються в третю ступінь, де в зоні контакту робочої голівки 68 лопаті ножа-нагнітача 66 і ґрат 62 ріжуться на ще більш дрібні частки. При цьому в зоні контакту голівки, що ріже 69 і ґратки 63 частки зерна також додатково подрібнюються. Таким чином, забезпечений стійкий режим руху одержуваної зернової маси з однієї ступіні в іншу, що дозволило уникнути прослизання зернової маси в корпусі подрібнювача зерна і нагрівання зернової маси вище 40°С. Крім того, лопатевий ніж-нагнітач може бути встановлений у подрібнюючому пристосуванні будь-якою стороною, тому що при будь-якій його установці взаєморозташування площин лопатей ножанагнітача до відповідних ґрат завжди однаково. В нашому прикладі показаний триступінчастий подрібнювач зерна. Кількість ступіней здрібнювання вибирають у залежності від необхідного ступеня здрібнювання. Готова зернова маса з подрібнювача 51 зерна надходить у ємність для збору отриманої зернової маси, наприклад, у стандартну діжу, як показано у нашому прикладі, або на стрічковий чи шнековий транспортер (на кресленні не показаний) для наступної подачі до технологічного місця переробки в кінцевий продукт. Приклад 1. Для виготовлення кінцевого продукту, наприклад, зернового хліба в кількості 5000кг необхідно взяти 3700кг вихідного зерна з урахуванням норми виходу готового продукту 135% до маси вихідного зерна. Як зерно використане доспіле зерно м'якої пшениці, наприклад, сорту Ідеал район Добруджа (Болгарія), з неушкодженою насінною оболонкою і непорушеним її хіалиновим шаром. Вихідна вологість 10,2% і вміст клейковини 21,6%. Зерно пшениці, що надійшло, у кількості 3700кг послідовно засипають у діжу блоку 37 попереднього зволоження зерна по 100кг, використовуючи для цього три оборотні діжі. При цьому зерно в кожній діжі рівномірно воложать 5 літрами води, розприскуючи її рівномірно по поверхні зерна в діжі, після чого зерно в цій діжі перемішується протягом 10 хвилин за допомогою начіпного пристрою, що перемішує 39, наприклад, традиційного тістомісильника. Потім зерно в цій діжі відволожують протягом ще 10 хвилин, залишивши його в спокої. При відволожуванні зерна в першій діжі аналогічно воложать і перемішують зерно в наступній діжі. Після відволожування зерно з першої діжі блоку 37 попереднього зволоження зерна за допомогою традиційного діжеопрокидувача 4 засипають у бункер лущильної машини 5, де його піддають поверхневому очищенню безударним способом зі зняттям частини поверхневого шару плодової оболонки зерна зі збереженням цілісності хіалинового шару насінної оболонки і зародка. Після очищення зерна залишилося 55кг вилучених при лущенні зерна часток, що з урахуванням зволоження зерна і підвищеної вологості вилучених часток складає 1,49% від маси вихідного зерна. У міру очищення зерна в лущильній машині 5 воно безупинно подається в гідродинамічний сепаратор 7, де обробляється турбулентним потоком води з осадженням важких часток мінеральних домішок у зерні (осколки каменів, пісок, металеві і скляні домішки). Очищене від мінеральних домішок зерно подається з водою в осадову ємність 20 з ламінарним потоком води, що захоплює легкі органічні домішки (стеблинки соломи, оболонка колосків, насіння трави і т.п.) і несе їх, переливаючи в секцію 22. Очищене від мінеральних і органічних домішок зерно осідає на дно осадової ємності 20, де захоплюється разом з водою приводним шнеком і інтенсивно промивається у воді, піднімаючись в трубі пристрою 6 для промивання поверхні зерна. При цьому відпрацьована промивна вода видаляється через сито за допомогою жолоба 36 у водозбірник 27. Промите очищене зерно через розвантажувальне вікно пристрою 6 для промивання поверхні зерна подається в ємності 40 модуля 2 пророщення зерна. При цьому зерно дозують для окремих партій пророщення по об'ємному принципу, ви ходячи з кількості зерна, необхідного для одного технологічного циклу виготовлення кінцевого продукту. У даному прикладі за одну випічку в ротаційній печі виходить 500 булочок зернового хліба вагою по 400г або 200кг зернового хліба за одну випічку, тобто усього виробляється 25 випічок, для яких необхідні 25 ємностей для пророщення зерна. При цьому в кожну ємність 40 завантажують по 150кг вихідного очищеного зерна, відмірюючи його кількість по нанесеним на стінці ємності 40 міткам. Зерно в ємності 40 для пророщення заливають теплою питною водою з температурою 40°С в кількості 105л води, що розраховано, виходячи зі співвідношення 0,7 літра на 1кг зерна. Ємності 40 із зерном і водою з інтервалом у 30 хвилин поміщають у ізотермічну камеру 46 тунельного типу, де автоматично підтримується температура в діапазоні від 35°С до 40°С. Для пророщення до зерна подають стиснене повітря через гнучкий шланг 45 на дно ємності для пророщення зерна. Пророщення зерна здійснюють до досягнення зерном вологості 10 45% і кислотності рідкого середовища рН=4,2 протягом 19 годин, вміст клейковини зменшився на 7% стосовно вихідного і склав 20,1%. Через 19 годин після розміщення кожної з ємностей 40 для пророщення зерна з інтервалом у 30 хвилин ємності 40 викочують з ізотермічної камери 46, залишок води в кількості 10 літрів з ємності 40 зливають, пророщене зерно промивають від залишків кислотного середовища холодною питною водою. Після цього пророщене зерно перевантажують у проміжний бункер 52 і завантажують у два паралельно працюючих подрібнювача 51 зерна, що подрібнюють кожну порцію пророщеного зерна за 25 хвилин, після чого подрібнювачі 51 зупиняють на 5 хвилин і запускають знову для здрібнювання порції зерна з наступної ємності 40. Маса пророщеного зерна в кожній ємності 40 склала 245кг при вологості 45%. Кількість зернової маси, отриманої після подрібнювачів, склала 240кг із максимальним розміром часток не більш 0,4мм, при цьому в процесі здрібнювання виділилося 5 літрів рідкої фракції. Одержувані щораз 240кг зернової маси подаються в діжу для замісу тіста для зернового хліба відповідно до рецептури з наступним його обробленням, формуванням, розстойкою і випічкою, у результаті чого за 25 випічок зроблено 5000кг зернового хліба з приємним запахом запеченого пророщеного зерна і відмінним неповторним смаком запечених фібрів зерна, еластичною пористою м'якушкою світлокоричневого кольору, із красивою золотаво-коричневою скоринкою і з високим підйомом хліба. Дослідження зразків отриманого в такий спосіб зернового хліба в акредитованій лабораторії м.Софії показало наступні результати досягнення комплексного показника: вміст білка - 8,9% з поліпшеним амінокислотним складом білка; підвищений зміст вітамінів В1, В6, РР і Ε (до 0,4мг на 100г продукту) і мікроелементів цинк, мідь, хром, калій і ін.; кількість харчової клітковини склала 12,2%. Приклад 2. Аналогічно прикладу 1 у ти х же виробничих умовах виготовляється 5000кг житньо-пшеничного зернового хліба з рецептурним співвідношенням жита і пшениці 1:2, для виготовлення якого також необхідно взяти 3700кг зерна у відповідній пропорції: 1200кг жита і 2500кг пшениці. З урахуванням розходжень тимчасових характеристик пророщення зерна жита і пшениці їхнє поверхневе очищення і промивання і пророщення ведуть двома роздільними паралельними технологічними потоками. При цьому на основі попередньо отриманих емпіричних даних встановлюються наступні температурні діапазони у відповідних ізотермічних камерах: для пшениці - 35-40°С, а для жита - 25-30°С, для того, щоб час пророщення пшениці склав 19 годин, а жита - 14 годин. У цьому випадку поверхневе очищення і промивання зерна організовані на одному комплекті устаткування: спочатку для пшениці, а потім для жита, тому що з урахуванням продуктивності лущильної машини і пристрою промивання зерна 500кг у годину час поверхневого очищення і промивання даної партії зерна пшениці склав 5 годин. При цьому ємності для пророщення зерна пшениці по 200кг у кожній розміщаються у відповідній ізотермічній камері з інтервалом у 30 хвилин протягом 5 годин (всього 12 ємностей по 200кг зерна й одна ємність із залишком 100кг зерна пшениці). Після очищення і початку пророщення зерна пшениці відразу починають очищати зерно жита на тім же комплекті устатк ування, при цьому ємності для пророщення жита з інтервалом в одну годину розміщають в іншій ізотермічній камері (усього 6 ємностей по 200кг жита, заповнюваних безупинно за три години, що заливаються теплою водою і, що закочуються в ізотермічну камеру для пророщення з інтервалом у 1 годину, тобто усього за 6 годин). Таким чином, за одну зміну (8 годин) роботи лущильної машини і пристрою промивання поверхні зерна удалося підготува ти усі ємності для пророщення заданої кількості пшениці і жита. Важливо відзначити, що у випадку збільшення змінного виробничого завдання в два рази (10000кг житньо-пшеничного зернового хліба з 7400кг зерна пшениці і жита в тім же співвідношенні) знадобилося б два незалежних модулі поверхневого очищення зерна, в одному з яких 6 годин підготовлялося б зерно жита, а в іншому 10 годин зерно пшениці (з урахуванням 8-годинної зміни другий модуль поверхневого очищення зерна обробляв би пшеницю 8 годин, а залишок пшениці на другу година роботи модуля міг бути оброблений на першому модулі, що звільнився, після обробки жита). В розглянутому прикладі підбор співвідношення часу пророщення зерна пшениці і жита дозволив через 19 годин після заповнення першої ємності зерном пшениці і через 14 годин після заповнення першої ємності зерном жита почати одночасне здрібнювання їхнього змісту. При цьому здрібнювання велося на трьох подрібнювачах, два з яких одночасно подрібнювали пророщене зерно пшениці, а один подрібнювач зерно жита. Далі завантажувалися два подрібнювача з першої ємності з зерном пшениці, а третій подрібнювач зерном жита з першої ємності з зерном жита. Вихід зернової маси пшениці і жита роздільно дозувався (зважувався) і подавався в одну діжу для замісу тесту в загальній кількості 240кг у заданому рецептурою співвідношенні жита і пшениці. Через 30 хвилин після здрібнювання пророщеного зерна пшениці з першої ємності з ізотермічної камери витягають другу ємність із пророщеним зерном пшениці і продовжують здрібнювання зерна пшениці двома подрібнювачами, до цього моменту в першій ємності з пророщеним зерном жита залишилася половина нездрібненого пророщеного зерна. Таким чином, за одну годину з двох ємностей із пророщеним зерном пшениці й однієї ємності з зерном жита на трьох подрібнювачах одержують послідовно три діжі з зерновою масою жита і пшениці в співвідношенні 1:2. Випічку зернового хліба в даному прикладі здійснюють на двох ротаційних печах з часом однієї випічки 30 хвилин на кожній печі. У результаті отримано кінцевий продукт - житньо-пшеничний зерновий хліб у кількості 5000кг із високими органолептичними показниками аналогічно прикладу 1 з різницею в кольорі м'якушки і скоринки (мають ледве більш коричневий відтінок) і більш запашним запахом і приємним смаком. Слід зазначити, що в другому прикладі отримана підвищена кількість білка і його більш якісний амінокислотний склад, а також збільшення кількості харчової клітковини до 19,1%. Винаходи можуть бути використані для виготовлення в промислових кількостях зернової маси з пророщеного (доведеного до початкової стадії проростання) зерна зі стабільними від партії до партії заданими властивостями, з підвищеною харчовою і біологічною цінністю і високими органолептичними показниками зроблених з неї таких кінцевих продуктів харчування, як макаронні вироби, хліб, у тому числі і хлібобулочні вироби (булочки для бургерів, багети, хлібні палички, пити, сухарі, сушіння, круасани, пряники і т.д.).