Спосіб виробництва кремового сорту цукерок “вінок дунаю”

Изобретение относится к пищевой промышленности, в частности, к кондитерской отрасли и может быть использован для производства конфет, кремовых сортов. Известен способ производства кремов сортов конфет [1], включающий смешивание какао-тертого, какаомасла с сахарной пудрой, вальцевание, разводку, темперирование, сбивание и формирование конфетной массы. Известному способу производства кремовых сортов конфет присущи следующие недостатки: 1. Для удержания формы изделия, заданной при отсадке, используется дорогостоящее дефицитное сырье, такое как, какао-тертое, какао-масло, сахароемкое сырье - сахарная пудра. Известен способ производства кремовых сортов конфет [2], включающий смешивание какао-тертого, какао-масла с сахарной пудрой, вальцевание, разводку, темперирование, сбивание и формирование конфетной массы. Способ осуществляется следующим образом. После смешивания какао-тертого, какао-масла с сахарной пудрой и вальцевания, на стадии разводки в массу вводят инвертный сироп с содержанием сухих веществ 78-80% в количестве от 5 до 15% от общей конфетной массы при температуре 42-45°С, темперируют, а перед сбиванием массы ее дополнительно смешивают с белково-сахаро-паточной смесью в количестве 8-9% от общей конфетной массы, полученной путем сбивания белка с водой в соотношении 1:2,5-1:2,6 в течение 2-3 мин при температуре 25-27°С с последующим введением во время сбивания сахарной пудры в количестве 11-12% и сахаро-паточного сиропа в количестве 78-80% от массы белково-сахаро-паточной смеси при температуре 35-40°С Недостатком указанного способа является использование дорогостоящего сырья, такого как, какаотертое, сахароемкого - сахарной пудры, и в больших количествах какао-масла. В основу изобретения поставлена задача создать такой способ производства кремового сорта конфет "Венок Дуная", который бы позволил повысить формоудерживающую способность при отсадке корпусов конфет. Поставленная задача достигается тем, что в способе производства кремового сорта конфет "Венок Дуная", наряду с известными технологическими приемами: увариванием сахаро-паточного сиропа с удалением из него влаги, перемешиванием его до получения помады, смешиванием ее с ванилином, спиртом, сливочным маслом и какао-маслом, сбиванием смеси, отсадкой корпусов изделий, их глазировкой и обсыпкой, согласно изобретению, температуру помады перед смешиванием доводят до температуры 6570°С, смешивание помады, ванилина, спирта, сливочного масла и какао-масла проводят до достижения массой температуры 35-40°С и охлаждают смесь в течение 8—18 часов до температуры 23-25°С, причем соотношение между помадой, сливочным маслом и какао-маслом берут 1 :(0,23— 0,27):(0,18-0,22). Благодаря тому, что смешивание компонентов ведут в режиме принудительного охлаждения смеси от температуры 65-70°С до 35-40°С достигается получение однородной консистенции смеси, за счет обволакивания частиц помады, ванилина и спирта, имеющих большие удельные массы, частицами сливочного масла и какао-масла, имеющих меньшую удельную массу, кроме того, при достижении смесью температуры 35-40°С начинаются структурные изменения сливочного масла, а затем какао-масла, а именно, возрастает их вязкость, и при дальнейшем медленном охлаждении смеси до температуры 23-25°С на протяжении 8-18 часов достигается получение устойчивой структуры конфетной массы, при которой исключается ее текучесть, таким образом решается поставленная задача - повышается формоудерживающая способность при отсадке корпусов конфет. Заявляемый способ включает следующие операции: уваривание сахаро-паточного сиропа в варочной колонке, испарение из него влаги в испарителе, перемешивание его до получения помады в помадосбивальной машине, одновременное смешивание сахаро-паточной помады с ванилином, сливочным маслом, спиртом, какао-маслом и охлаждение в смесителе, сбивание конфетной массы в кремосбивальной машине, отсадка корпусов конфет и их охлаждение в отсадочной машине, глазирование корпусов конфет в глазировочной машине, обсыпку конфет в дражировочном барабане. Заявляемый способ осуществляется следующим образом. Сахаро-поточный сироп при влажности 20-21% поступает на уваривание в варочную колонку, после чего сироп направляют на испарение влаги в испаритель. После испарения влаги, сироп с температурой 109— 115°С и содержанием сухих ве ществ 87-89% поступает на перемешивание до получения помады в помадосбивальной машине, далее, помада с температурой 65-70°С поступает в смеситель, куда подаются ванилин, спирт, сливочное масло и какао-масло. В смесителе происходит смешивание указанных компонентов до достижения температуры массы 35-40°С. По достижению температуры массы 35-40°С, смешивание прекращается, а охлаждение продолжается на протяжении 8-18 часов до достижения температуры массы 23-25°С. При одновременном смешивании в смесителе 4 сахаро-паточной помады, ванилина, спирта, 0,23-0,27 частей масла сливочного, 0,18— 0,22 части какао-масла по отношению к помаде происходит активное перемешивание компонентов, масса приобретает однородность, т.е. происходит гомогенизация массы. Вследствие разности удельных масс компонентов, при смешивании происходит обволакивание частиц помады, ванилина и спирта сливочным маслом и какао-маслом. По достижению температуры смеси 35-40°С начинаются структурные изменения сливочного масла, а затем какао-масла, вязкость их возрастает и при медленном охлаждении на протяжении 8-18 час, достигается температура конфетной массы 23-25°С. При этом, конфетная масса достигает структуры, при которой исключается ее текучесть, после чего ее направляют на сбивание в кремосбивальную машину, где она приобретает пышность. Сбитую конфетную массу загружают в отсадочную машину, где происходит отсадка корпусов конфет и их охлаждение, затем охлажденные корпуса глазируются с помощью глазировочной машины, обсыпаются смесью 1:1 какаопорошка и сахарной пудрой в дражировочном барабане. Готовые конфеты укладываются в коробки. Пример 1. Сахаро-паточный сироп с влажностью 20,5% поступал на уваривание в варочную колонку, после чего из него удаляли влагу в испарителе. После испарения влаги, сироп с температурой 112°С и содержание сухи х ве ществ 88,0% поступал в помадосбивальную машину на перемешивание до получения помады. Далее помада с температурой 67°С поступала в смеситель, куда загружали 0,03% ванилина, 1,0% спирта, 10,3% или 0,22 части сливочного масла и 7,9% или 0,17 частей какао-масла. В смесителе при непрерывном охлаждении производили смешивание компонентов до достижения температуры смеси 41 °С. Затем смешивание прекращали и охлаждали на протяжении 7 часов до температуры массы 26°С, после чего массу загружали в кремосбивальную машину и сбивали до образования максимальной пышности. Сбитую конфетн ую массу загружали в отсадочную машину. Отсаженные корпуса конфет из такой конфетной массы плохо удерживали заданную куполообразную с острым верхом форму, наблюдалось расплывание куполов на конвейере отсадочной машины, что приводило к браку готовых изделий. Кроме того, при сбивании конфетной массы в хремосбивальной машине, перед отсадкой корпусов, наблюдалось плохое насыщение конфетной массы воздухом, пористость массы была нестойкой. Пример 2. Приготовление сахаро-паточной помады осуществлялось аналогично примеру 1. Количество ванилина и спирта загружалось в смеситель аналогично примеру 1. Количество масла сливочного, поданного на смешивание, составило 10,8% по отношению к общей массе компонентов или 0,23 части, а какао-масла - 8,5% или 0,18 частей по отношению к сахаро-паточной помаде. Смешивание компонентов в смесителе проводилось при условиях аналогично примеру 1, но до температуры смеси 40°С. Затем смешивание прекращали и охлаждали на протяжении 8 часов до температуры 25°С, после чего массу загружали в кремосбивальную машину и сбивали до максимальной пышности. Сбитую конфетную массу загружали в отсадочную машину, где происходила отсадка корпусов конфет на конвейерную ленту, корпуса конфет в отсадочной машине охлаждались, затем поступали на глазировочную машину. Отглазированные корпуса конфет направлялись в дражировочный барабан, где осуществлялась обсыпка смесью 1:1 какаопорошка и сахарной пудры. Готовые изделия укладывались в коробки. Отсаженные корпуса конфет удерживали заданную при отсадке форму, отсутствовало и х распыливание на ленте отсадочой машины, успешно протекало глазирование их и обсыпка. Внешний вид, форма и технологические показатели отвечали требованиям технологической инструкции. Пример 3. Приготовление сахаро-паточной помады осуществлялось аналогично примеру 1. Количество ванилина и спирта загружалось в смеситель аналогично примеру 1. Количество масла сливочного, введенного на смешивание, составило 0,27 частей к массе сахаропаточной помады или 12,7% к общей массе компонентов изделия, а какао-масла - 0,22 части к массе сахаропаточной помады или 0.3% к общей массе компонентов. Смешивание компонентов в смесителе производилось при условиях, аналогичных примеру 1, до температуры 35°С. Затем смешивание прекращали и охлаждали на протяжении 18 часов до температуры 23°С, после чего массу загружали в кремосбивальную машину и сбивали до максимальной пышности. Сбитую конфетную массу подавали в отсадочную машину, где производилась отсадка корпусов конфет. Далее процесс происходил аналогично примеру 2. Отсадка корпусов конфет не вызывала затруднений, корпуса сохраняли заданную форму, отсутствовала и х текучесть и гофрирование наружной поверхности. Готовые изделия отвечали требованиям технологической инструкции. Пример 4. Приготовление сахаро-паточной помады осуществлялось аналогично примеру 1. Количество ванилина и спирта загружалось в смеситель аналогично примеру 1. Количество масла сливочного, введенного на смешивание, составило 13% к общей массе компонентов изделия или 0,28 частей к массе сахаро-паточной помады, а какао-масла - 10,8% к общей массе компонентов или 0,23 частей к массе сахаро-паточной помады. Смешивание компонентов в смесителе 4 производилось при условиях, аналогично примеру 1, до температуры 34°С. Затем смешивание прекращали и охлаждали на протяжении 19 часов до температуры 22°С, после чего массу загружали в кремосбивальную машину и сбивали до максимальной пышности. Далее процесс отсадки и глазирования производили аналогично примеру 2. Отсадка корпусов конфет производилась с большими затруднениями, конфетная масса, вследствие переохлаждения имела рыхлую структур у, отсадочная головка машины давала пропуски, т.е., на конвейер машины неравномерно дозировалась конфетная масса, т.е., отсадка корпусов производилась с большим браком. Данные по примерам приведены в таблице. Анализируя приведенные примеры, можно отметить, что самыми оптимальными для производства являются способы приготовления кремового сорта конфет, указанные в примерах 2 и 3. Конфеты, полученные по этим примерам, удерживают заданную при отсадке форму, отсутствует их текучесть и гофрирование наружной поверхности, процессы глазирования и обсыпка велись без затруднений.